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一、淀粉脫水機的結構及工作原理

淀粉真空脫水機為三足式上部人工裝料、卸料、間歇操作的轉筒式真空脫水機，該機廣泛應用于玉米淀粉、豆制品淀粉、木薯淀粉、馬鈴薯淀粉、紅薯淀粉、米粉等連續脫水或工藝美術、紡織品、羽絨、繡花及服務等行業的脫水。在紡織品的脫水操作中，該機采用離心原理，可以順利地除去紡織物品的水份。用于淀粉，脫水后的淀粉含水率小于38%左右。本機轉鼓與物料接觸部位均采用不銹鋼制成表面光滑耐繡蝕、不污染、不損傷脫水物品。而且結構簡單、具有起動電流小、工作平穩、堅固耐用、適應性強，直接制動迅速，效率高的特點。另外本機占地面積小，在電機額定電流允許下，可做頻繁啟動。

氣流干燥機由熱交換器、揚料輪機、干燥管、旋風分離器沙克龍)、關風器、引風機、風機主管、尾氣排放管等組成。氣流淀粉干燥機結構圖在干燥過程中，新鮮潔凈的空氣，通過熱交換器加熱后，與從揚料輪機輸送來的物料顆粒混合(也可采用特制的密封螺旋輸送機輸送顆粒物料)，并利用熱空氣做介質，把熱能傳給物料顆粒，使附著在物料顆粒表面上和一部分含在物料顆粒內部的水分，變成蒸汽而混入干燥管中的氣流當中。最后利用旋風分離器(沙克龍)、關風器，將物料與空氣、水蒸汽分離，從而降低了物料中水分。干燥后的物料經出料口進入下道工序;尾氣通過引風機主管，經尾氣排放管排出。

二、淀粉脫水機的用途

用于淀粉乳的洗濾和脫水，該設備采用恒壓餅層架橋過濾原理，工作時由調速電機驅動轉鼓在漿槽里旋轉，固體物(濕淀粉)被吸附在轉鼓的濾布上，達到一定厚度時被固定的刮刀將固體物刮下，濾液進入汽水分離器，從而達到淀粉、水、氣分離的目的。與傳統脫水設備相比，具有以下優點：

1、能耗低，產量高，每小時可加工折干淀粉0.5-2噸，用電只有傳統設備(如刮刀離心機)的30%;

2、無故障連續作業，從而保證整個系統生產的連續性;

3、無需人工卸料，減少勞力，降低了勞動強度;

4、采用彈性刮刀，淀粉脫離率更高;

5、淀粉脫水率高，該機最大真空度可達-0.08MPa，淀粉脫水效果更好，便于下步處理。

6、采用吸濾方式，相對其它脫水方式，可以提高淀粉的凈度，且無夾層現象。

7、轉鼓采用無級調速，可依據不同的淀粉性質方便調整加工能力。

三、淀粉脫水機操作工藝

以玉米淀粉為例說明淀粉脫水機工藝流程

1.玉米貯存與凈化

原料玉米(要求成熟的玉米，不能用高溫干燥過熱的玉米)經地秤計量后卸入玉米料斗，經輸送機、斗式提升機進入原料貯倉，經振動篩選、除石、磁選等工序凈化，計量后去凈化玉米倉。由玉米倉出來的玉米用水力或機械輸送去浸泡系統。水力輸送速度為0.9—1.2m/s,玉米和輸送水的比例為1：2.5—3。溫度為35℃—40℃，經脫水篩，脫除的水回頭作輸送水用，濕玉米進入浸泡罐。

2.玉米浸泡

玉米的浸泡是在亞硫酸水溶液中逆流進行的。一般采用半連續流程。浸泡罐8—12個，浸泡過程中玉米留在罐內靜止，用泵將浸泡液在罐內一邊自身循環一邊向前一級罐內輸送，始終保持新的亞硫酸溶液與浸泡時間最長(即將結束浸泡)的玉米接觸，而新入罐的玉米與即將排出的浸泡液接觸，從而保持最佳的浸泡效果。浸泡溫度(50±20)℃，浸泡時的亞硫酸濃度為0.2%—0.25%，浸泡時間60—70h。完成浸泡的浸泡液即稀玉米漿含干物質7%—9%，pH3.9—4.1，送到蒸發工序濃縮成含干物質40%以上的玉米漿。浸泡終了的玉米含水40%—46%，含可溶物不大于2.5%，用手能擠裂，胚芽完整擠出。其酸度為對100kg干物質用0.1mol/L氫氧化鈉標準液中和，用量不超過70mL。

3.玉米的破碎

浸泡后的玉米由濕玉米輸送泵經除石器進入濕玉米貯斗，再進入頭道凸齒磨，將玉米破碎成4—6瓣，含整形玉米量不超過1%，并分出75%—85%的胚芽，同時釋放出20%—25的淀粉。破碎后的玉米用胚芽泵送至胚芽一次旋液分離器，分離器頂部流出的胚芽去洗滌系統，底流物經曲篩濾去漿料，篩上物進入二道凸齒磨，玉米被破碎為10—12瓣。在此漿料中不應含有整粒玉米，處于結合狀態的胚芽不超過0.3%。經二次破碎的漿料經胚芽泵送二次旋液分離器;頂流物與經頭道磨破碎和曲篩分出的漿料混合一起，進入一次胚芽分離器，底流漿料送入細磨工序。進入一次旋流分離器的淀粉懸浮液濃度為7—9Bé，壓力為0.45—0.55MPa。進入二次旋流分離器的淀粉漿料濃度為7—9Bé,壓力為0.45—0.55MPa，胚芽分離過程的物料溫度不低于35℃。

4.細磨

經二次旋流分離器分離出胚芽后的稀漿料通過壓力曲篩，篩下物為粗淀粉乳，淀粉乳與細磨后分離出的粗淀粉漿液匯合后進入淀粉分離工序;篩上物進入沖擊磨(針磨)進行細磨，以最大限度地使與纖維聯結的淀粉游離出來。經磨碎后的漿料中，聯結淀粉不大于10%。細磨后的漿料進入纖維洗滌槽。

5.纖維的分離、洗滌、干燥

細磨后的漿料進入纖維洗滌槽，在此與以后洗滌纖維的洗滌水一起用泵送到第一級壓力曲篩。篩下分離出粗淀粉乳，篩上物再經5級或6級壓力曲篩逆流洗滌，洗滌工藝水從最后一級篩前加入，通過篩面，攜帶著洗滌下來的游離淀粉逐級向前移動，直到第一級篩前洗滌槽中，與細磨后的漿料合并，共同進入第一級壓力曲篩，分出粗淀粉乳。該乳與細磨前篩分出的粗淀粉乳匯合，進入淀粉分離工序。篩面上的纖維、皮渣與洗滌水逆流而行，從第一篩向以后各篩移動，經幾次洗滌篩分洗滌后，從最后一級曲篩篩面排出，然后經螺旋擠壓機脫水送纖維飼料工序。

細磨后漿料濃度為13—17Bè，壓力曲篩進料壓力0.25—0.3MPa，洗滌用工藝水溫度45℃，可溶物不超過1.5%，纖維洗滌用水量210—230L/100kg絕干玉米，洗滌后物料中含游離淀粉3%干物質。粗淀粉乳中細渣含量0.1g/L,進入螺旋擠壓機濕皮渣含水60%左右，壓榨后皮渣水分50%—55%。

6.淀粉的分離洗滌干燥

由細磨前后曲篩分離得的粗淀粉經除砂器、回轉過濾器，進入分離麩質、淀粉的主離心機。頂流分出麩質水濃度1%—2%，送濃縮分離機，底流淀粉乳濃度19—20Bè，送十二級旋流分離器進行逆流洗滌。洗滌水用新鮮水，洗水溫度40℃。經十二級旋流器洗滌后的淀粉乳含水60%，蛋白質含量小于0.35%，去精淀粉乳貯罐進行脫水干燥。由第一級旋流器頂流的澄清液作為主離心機的洗水。

7.蛋白質分離與干燥

從主離心機頂流分離出的麩質水，含固形物2%左右，經過濾器進入(麩質)濃縮離心機，頂流為工藝水，進入工藝水貯槽，其固形物含量約0.25%—0.5%，供胚芽、纖維洗滌用。底流濃縮后的麩質水(含固形物約15%),經轉鼓式真空吸濾機脫水，得濕蛋白質，其中含水50%—55%，用管式干燥機干燥，經冷卻、包裝后出廠。真空過濾機保持真空度0.053—0.067MPa(400—540mmHg)。

8.胚芽洗滌、干燥和榨油

自一級胚芽旋流器頂部流出的胚芽，經三級曲篩洗滌后(含水分75%以上)，進入胚芽擠壓脫水機,經脫水后的濕胚芽含水約55%，去管束式干燥機，干胚芽(水分≤5%，含油率≥48%，淀粉≤10%)送壓胚機破胚，經炒鍋蒸炒，然后入榨油機榨油，胚芽油經沉淀槽及粗油過濾器裝桶后出廠。胚芽餅可作為產品或混入纖維飼料出廠。

9.玉米漿蒸發

含固形物5%—7%的稀玉米漿，通過三效降膜式蒸發系統，濃縮到含固形物45%—50%，與濕纖維和胚芽餅混合一起干燥后作為飼料出廠，或以玉米漿形式直接作為抗生素企業培養基的營養液*。

四、淀粉脫水機的性能特點及其優點

淀粉脫水機性能特點：

主要部件采用優質碳鋼或不銹剛制造。推料器采用特殊耐磨措施，可鑲裝硬質合金耐磨瓦或堆焊硬質合金保護層。采用擺線針輪差速器、噪聲小、承載能力強。

1.單機結構緊湊，占地2-3平方米，運行平穩。能自動卸料、連續操作，工人只需操作動力柜便可，干凈衛生。

2.對物料的適應性廣，能分離的固相粒度范圍較廣(0.005～2mm)，在固相粒度大小不均勻時能照常進行分離。加藥情況視物料而定，一般情況下不用加藥，節約成本。

3.根據行業選擇材料，離心機可選用304，316不銹鋼材質制造，特殊行業可采用防爆電機。

4.該設備占地空間小，運輸吊裝方便，有時為了節省機具占用空間，實現泥漿集中制備凈化工藝，也可將本裝置安放在集裝箱式泥漿池上，但必須為設備提供牢固的底部支撐，并為操作者提供可靠的安全保護設施。在建筑打樁泥漿處理方面，泥漿凈化設備由泥漿進料系統、加藥系統、除砂凈化系統、泥漿分離機、排渣系統，回收泥漿槽和調配泥漿槽組成。

淀粉脫水機的優點：

處理量大、耐磨使用壽命長、結構合理噪音小、占地面積小、適用范圍廣、操作簡單、維修方便、自動化程度高、運行平穩、設備成本低、基建費用少。